Por Mauricio Ferraz de Paiva*
Com o crescimento do mercado de alimentação, tornou-se imprescindível criar um diferencial competitivo por meio da melhoria da qualidade dos produtos e serviços oferecidos, para que esse diferencial determine quais permanecerão no mercado. A qualidade é aquilo que satisfaz o cliente, e o controle de qualidade é a manutenção dos produtos e serviços dentro dos níveis de tolerância aceitáveis para o consumidor. Desse modo, para avaliar a qualidade de um produto alimentar, deve ser mensurado o grau em que o produto satisfaz os requisitos específicos, sendo que esses níveis de tolerância e requisitos se expressam por meio de normas, padrões e especificações.
Em geral, as doenças transmissíveis por alimentos podem ter duas origens: química e microbiológica ou parasitária. As substâncias químicas podem ocorrer de modo natural nos alimentos ou resultar da incorporação intencional ou acidental, em qualquer etap a da cadeia alimentar, de substâncias nocivas à saúde. Constituem exemplos mais frequentes os pesticidas como os organoclorados ou organofosforados, fármacos como os antibióticos, hormônios como os anabolizantes, metais pesados e aditivos.
Recentemente, o caso do Toddinho, fabricado pela Pepsico, em que ocorreram falhas no processo produtivo na fábrica de Guarulhos (SP). O erro fez com que embalagens de Toddynho contivessem produtos de limpeza em vez de achocolatado, em que uma máquina produziu um pequeno lote que não tinha Toddynho e sim uma solução usada para lavar a máquina: água e uma concentração de detergentes de 2%, podendo conter soda cáustica. Outro problema, também em discussão, são os alimentos transgênicos que po dem estar aumentando as rinites alérgicas.
Já os problemas causados por diversos agentes de origem endógena, na qual os agentes já se encontram nos alimentos antes de sua obtenção; e de origem exógena, na qual os alimentos são contaminados durante sua manipulação. Em resumo, como fatores de controle devem ser considerados, os materiais de embalagem, as temperaturas de armazenamento, uma eficaz rotação de estoques e o ambiente das instalações. Relativamente aos manuseadores, eles devem ter roupa de trabalho adequada (casacos, botas, toucas, mascaras, etc.) e formação apropriada em práticas de higiene e nos processos devendo estes ter conhecimento das instruções, normas, especificações, legislação aplicáv el (ou outros). É indispensável avaliar a sua higiene pessoal e ser efetuado o controle da saúde quer definido pela legislação, quer especificado em outro documento. Quanto às instalações, deve estar definida a sua concepção higiênica assim como os requisitos para os processos de limpeza.
Os equipamentos devem ter a manutenção adequada, e quando aplicável, verificados e/ou calibrados para assegurar que se mantêm capazes de operar de acordo com os requisitos especificados. Devem ser considerados todos os equipamentos de inspeção, medição e ensaio cujo resultado possa afetar a qualidade do produto final. Na restauração o equipamento de medição de temperaturas é crítico. Todas as calibrações deve m ser rastreadas a padrões internacionais (sempre que aplicável). O plano da qualidade deve identificar os pontos de controle para inspeções e ensaios a matérias primas e embalagem em curso e finais. A análise de risco pode ser usada para identificar os pontos de controle.
Após execução das inspeções e ensaios os problemas detectados devem ser identificados, deve estar definido método de identificação do estado de inspeção para prevenir a utilização inadvertida. Como exemplo de identificações: Passou/Falhou; Aceito/Recusado, Aguardando Inspeção que marquem de forma clara o produto. Sempre que for detectado um produto não conforme, identificado pelas inspeções, reclamações de clientes ou audi torias da qualidade internas. O sistema da qualidade deve prevenir a utilização inadvertida desses produtos até que seja tomada uma decisão de como lidar com eles. Deve ser feita a rastreabilidade do lote desse produto de forma a possibilitar a segregação de potenciais produtos não conformes.
Uma vez que um problema é identificado, há a necessidade de não apenas corrigir a situação de imediato como também identificar, quando possível, as causas. Uma vez que tenham sido identificad as, devem ser tomadas ações para evitar novas ocorrências. As ações corretivas devem ser endereçadas à área responsável, como exemplo auditorias de higiene e análises microbiológicas. Quando apropriado a utilização de técnicas de análise de risco devem ser aplicadas para preencher todos os aspectos preventivos da norma NM ISO 22000, de 2008, da Associação Mercosul de Normalização, que especifica requisitos para sistema de gestão da segurança de alimentos, onde uma organização na cadeia dos alimentos precisa demonstrar sua habilidade em controlar os perigos a fim de garantir que o alimento está seguro no momento do consumo humano. Na verdade, a segurança de alimentos está relacionada a presença de perigos veiculados pelos alimentos no momento do consumo (pelo consumidor). Como a introdu&cced il;ão de perigos pode ocorrer em qualquer estágio da cadeia de produção de alimentos, é essencial o controle adequado através desta cadeia.
Assim, a segurança de alimentos deve ser garantida com esforços combinados de todas as partes participantes da cadeia produtiva de alimentos. As empresas da cadeia produtiva de alimentos se estendem desde os produtores de alimentos para animais e produtores primários até os produtores de alimentos para consumo humano: operadores de transporte e estocagem, distribuidores varejistas e serviços de alimentação, incluindo as inter-relacionadas tais como produtores de equipamentos, materiais de embalagem, produtos de limpeza, aditivos e ingredientes. Os prestadores de serviços também estão inclusos.
Dessa form a, essa norma especifica os requisitos para o sistema de gestão da segurança de alimentos que combinam os elementos chave geralmente reconhecidos para garantir a segurança ao longo da cadeia até o consumo final: comunicação interativa; sistema de gestão; programa de pré requisitos; e os princípios de Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). Ela pode ser aplicada independentemente de outras normas de sistema de gestão.
No fundo, a análise dos perigos é a chave para um sistema de gestão da segurança de alimentos eficaz, que auxilia na organização do conhecimento requerido para estabelecer uma combinação eficaz de medidas de controle. Isso requer que todos os prováveis perigos, considerando toda a cadeia produtiva de alimentos, sejam identificados e aval iados, incluindo os que podem estar associados ao tipo de processo e instalações utilizadas. Assim, é fornecido o sentido para determinar e documentar porque certos perigos precisam ser identificados e controlados. Importante é que, para facilitar a sua aplicação, a norma foi desenvolvida como uma norma auditável, mas, as empresas são livres para escolher os métodos necessários e apropriados para suprir estes requisitos.
Uma coisa boa também é que essa norma permite que uma empresa seja ela de que porte for implemente uma combinação de medidas de controle desenvolvidas externamente. A intenção é harmonizar os requisitos de gestão da segurança de alimentos para negócios na cadeia produtiva de alimentos. É particularmente direcionada para aplicação por orga nizações que procuram um sistema de gestão da segurança de alimentos mais focado, integrado e coerente que o normalmente requerido pela legislação. Isso requer que a empresa atenda a quaisquer requisitos regulamentares e estatutários aplicáveis à segurança dos alimentos através do seu sistema de gestão.
Assim, a segurança de alimentos deve ser garantida com esforços combinados de todas as partes participantes da cadeia produtiva de alimentos. As empresas da cadeia produtiva de alimentos se estendem desde os produtores de alimentos para animais e produtores primários até os produtores de alimentos para consumo humano: operadores de transporte e estocagem, distribuidores varejistas e serviços de alimentação, incluindo as inter-relacionadas tais como produtores de equipamentos, materiais de embalagem, produtos de limpeza, aditivos e ingredientes. Os prestadores de serviços também estão inclusos.
Dessa form a, essa norma especifica os requisitos para o sistema de gestão da segurança de alimentos que combinam os elementos chave geralmente reconhecidos para garantir a segurança ao longo da cadeia até o consumo final: comunicação interativa; sistema de gestão; programa de pré requisitos; e os princípios de Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). Ela pode ser aplicada independentemente de outras normas de sistema de gestão.
No fundo, a análise dos perigos é a chave para um sistema de gestão da segurança de alimentos eficaz, que auxilia na organização do conhecimento requerido para estabelecer uma combinação eficaz de medidas de controle. Isso requer que todos os prováveis perigos, considerando toda a cadeia produtiva de alimentos, sejam identificados e aval iados, incluindo os que podem estar associados ao tipo de processo e instalações utilizadas. Assim, é fornecido o sentido para determinar e documentar porque certos perigos precisam ser identificados e controlados. Importante é que, para facilitar a sua aplicação, a norma foi desenvolvida como uma norma auditável, mas, as empresas são livres para escolher os métodos necessários e apropriados para suprir estes requisitos.
Uma coisa boa também é que essa norma permite que uma empresa seja ela de que porte for implemente uma combinação de medidas de controle desenvolvidas externamente. A intenção é harmonizar os requisitos de gestão da segurança de alimentos para negócios na cadeia produtiva de alimentos. É particularmente direcionada para aplicação por orga nizações que procuram um sistema de gestão da segurança de alimentos mais focado, integrado e coerente que o normalmente requerido pela legislação. Isso requer que a empresa atenda a quaisquer requisitos regulamentares e estatutários aplicáveis à segurança dos alimentos através do seu sistema de gestão.
Mais informações sobre a norma NM ISO 22000 de 02/2008, clique no link:
*Mauricio Ferraz de Paiva é engenheiro eletricista, especialista em desenvolvimento em sistemas, presidente do Instituto Tecnológico de Estudos para a Normalização e Avaliação de Conformidade (Itenac) e presidente da Target Engenharia e Consultoria
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